新能源行业有电池厂、光伏板厂、新材料等行业，行业里面的废气相对来说比较好处理，比如光伏组件封装的 EVA 胶膜挥发物、锂电池电极涂布的 NMP 溶剂蒸汽等废气。

某锂电池生产基地采用 “冷凝回收 + 活性炭吸附 + 催化燃烧” 的组合工艺，不仅实现 NMP 回收率超 90%，更将 VOCs 排放浓度从 500mg/m³ 降至 15mg/m³，年节约有机溶剂成本 300 万元。

新能源废气具有显著的行业特征：

成分复杂性：光伏生产含硅烷（SiH₄）、氢氟酸（HF），锂电池释放 NMP、碳酸二甲酯（DMC），氢氟酸的腐蚀性对设备材料提出严苛要求。

工况特殊性：锂电池注液车间废气湿度常＞80%，传统吸附材料易失效；光伏镀膜工序废气温度高达 200℃，需耐高温处理技术。

法规前瞻性：《新能源汽车产业发展规划（2021-2035 年）》要求 2025 年动力电池回收利用率达 70%，废气处理需同步考虑资源回收。

行业新需求

NMP（N-甲基吡咯烷酮）回收是锂电涂布工序核心环节，传统冷凝法回收率仅60%，且存在爆炸风险（闪点91℃）。

技术亮点

三级冷凝+分子筛吸附：-15℃深冷阶段将NMP回收率提升至98.5%，纯度达99.9%

防爆设计：塔体设置6个爆破片，泄爆压力0.15MPa（符合GB/T15605-2023）

余热利用：将80℃尾气接入RTO蓄热系统，年节省天然气1.2万立方

经济效益

江苏某动力电池企业应用案例：

NMP年回收价值增加580万元

设备投资回收期缩短至1.8年

通过欧盟CE-ATEX防爆认证

九丰行业实践的典型案例

锂电池行业：江苏徐州某动力电池厂采用 “冷凝回收 + 活性炭吸附 + RTO 焚烧” 工艺，NMP 回收率达 92%，焚烧产生的余热用于车间供暖，年节约天然气消耗 200 万立方米。

光伏行业：常州武进区某组件企业针对硅烷废气，部署 “膜分离 + 催化燃烧” 系统，硅烷回收率超 95%，燃烧尾气中的热能用于硅片清洗工序，综合能效提升 25%。

氢能领域：安徽芜湖制氢厂在电解槽废气处理中，采用 “碱洗喷淋 + 钯膜分离” 技术，将氢气纯度从 99.5% 提升至 99.999%，同时去除 99% 的酸性气体。

新能源行业废气我公司已经掌握成熟的方案和较多的成功案例，欢迎全国各地的行内人士咨询、讨论。